钢结构网架工程施工组织设计
一：编制依据
一、本施工组织设计是依据以下国家规范、行业标准、相关文件、图纸编制的。
1.1 国家行业及有关技术和验收的标准、规范《建设工程施工现场管理规定》《建设工程质量管理办法》《建设工程质量监督管理规定》《建设安全生产监督管理规定》《钢结构焊缝外形尺寸》《建设项目（工程）竣工验收办法》《钢桁架质量标准》《钢结构施工及验收规范》《钢结构工程质量检验评定标准》《建筑安装工程质量检验评定统一标准》《建筑工程质量检验评定标准》《钢结构设计规范》《碳素结构钢》《优质碳素结构钢技术条件》《合金钢技术条件》《低压流体输送用焊接钢管》《碳钢焊条》《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》《建筑钢结构焊接规程》《紧固件机械性能、螺栓和螺钉》《钢结构用高强度大六角头螺栓》《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-88）《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》《网架结构设计与施工规程》《钢网架》。
1.2 公司的有关文件 《质量手册》 《程序文件》 《作业指导书》 DN/QA/00/001 （JGJ7-91） 《网架结构工程质量检验评定标准》 （JGJ78-91）（JGJ82-91）（JGJ75.1/75.3-91）DN/QB/00/001～020 DN/QC/12/001～019， DN/QC/13/001～017。
二、工程特点及规范
1、工程生产施工内容多,结构复杂，施工生产各工序交错繁杂，主要钢结构网架工程施工组织设计包括钢结构、网架、屋面系统的生产、运输、安装等各个环节；
2、工程结构复杂，现场安装难度高，要求生产、运输、安装同步协调 交叉进行，确保工程工期质量满足要求；
3、鉴于该工程以上特点，就要求总体工程在生产、运输、施工安装等各个环节中必须穿插交叉进行，对各阶段制订科学而又周密的进度计划、人员安排计划，对工地内现有人力、物力资源进行优化配置，加强管理监督，在保证按业主规定的工期完成工程的前提下，确保施工质量一次到位。
4、施工技术规范：(1) 网架结构设计与施工规程 JGJ7-91 (2)钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 (3) 钢网架螺栓球节点用高强度螺栓 GB/T16939 (4) 冷弯薄壁型钢结构技术规范 50018-2002。
2、项目人员及设备、 项目人员及设备、机械配备
3、项目人员及设备、机械配备原则 针对本项目的特点及本项目对于本公司今后发展重要性,公司将拿出全 部努力来保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作、安装任务，为此， 公司将组建本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、 技术、 制作加工、 运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量 控制、 运输、 安装及与业主、 设计单位、 监理单位及兄弟施工单位等的配合， 具体由本公司派一位副总经理专门担任本工程项目总指挥， 具体计划和落实 各项具体工作， 各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程 的所有任务， 并派遣一名经验丰富的项目经理及技术纯熟的技术队伍负责现 场安装施工，以确保工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。
4、工程总体组织结构及职责。业务部→业务联系及处理业务问题。财务部→财务结算。 供应部→保证材料供应和运输 。
生产部→生产计划及生产进度控制，保证生产制作进度和产品保管。质管部→质量控制，确保产品质量。总经理→总负责 → 技术部→设计、翻样、工艺及技术问题的处理，确保技术文件准确、合理。
板材公司→屋面、墙面板生产。网架工厂→网架生产。计划部→进行总体计划、调度 安装组→现场安装
现场项目经理→现场施工，安装总负责
三、现场主要人员岗位职责： 一旦我公司中标，我公司将建立强有力的项目管理班子，选择合适的施工管理和技术管理人员组建项目部。在人员组成上，不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务，同时必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖率，保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性
四．现场劳动力计划
名 称 人 数
钢结构吊装及组装组 24 人
网架安装组 12 人
屋面安装组 18 人
涂 装 组 8人
装饰系统施工组 12 人
电 焊 工 5人
机 电 工 1人
合 计 80 人
（说明：以上每组人数为计划安排数，每组人员可由项目经理、队长（组长 根据需要灵活安排， 又以上人数为总体合计数， 由于各安装时段工序的不同， 人数为有适当的增减，实际及现场人数为少于 80 人）
4.1材料供应： 本公司严格按 ISO9002 质量体系程序， 依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的 规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合 计划部。
（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购 需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分 批次到货日期，送交供应部。
（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制 采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料 应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型 号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
（4）质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收 规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。
（5）公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。
（6）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放， 做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊 丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。
4.2 原材料及来源：
本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备， 所供应的材料来源均为经 ISO9002 认证的公司的合格分承包方， 均为国内外大型企业， 都有 多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。
五、生产制作过程及质量控制
5.1 生产制作的次序及进度安排 网架的生产次序为：螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→ 檩条→屋面板。 网架的生产可同时交叉进行， 其制作进度见施工进度计划总 表。
5.2 网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
5.2.1 螺栓球的生产
5.2.1.1 螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹 杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
5.2.1.2 圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度 H/D 为 2～2.5,禁用气 割。
5.2.1.3 锻造球坯采用胎模锻， 锻造温度在 1200℃～1150℃下保温， 使 温度均匀，终段温度不低于 850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。
5.2.1.4 螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底 孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
5.2.1.5 螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
5.2.1.6 在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
5.2.1.7 螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到 6H 级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及 螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按 600只为一批，每批 取 3 只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：1.螺栓球螺孔端面与球 心距 同一轴线上两 D≤120。2.螺孔端面平行 D>120。 3.角 螺孔端面与轴线的垂 4.直度。
5.2.2 杆件生产
5.2.2.1 杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或 半自动二氧化碳气体保护焊接→抛丸除锈（Sa2.5 级）→涂装→包装。
5.2.2.2 钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
5.2.2.3 杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及 高强螺栓采用胎具上装点焊。
5.2.2.4 杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5.2.2.5 杆 件 与 锥 头 或 封 板 焊 接 的 焊 条 采 用 E4303, 焊 丝 采 用 H08Mn2siA。
5.2.2.6 杆件施焊应按 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
5.2.2.7 杆件的主要检验控制有： a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。b、编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查 30%。 c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机， 抽样数量为300根为一批，每批抽查 3 根。 d.涂装质量：涂装环境温度为大于 5℃，湿度为小于 80%，采用温湿度 计控制并测厚仪检查，厚度为每遍 25μm±5。 e.允许偏差项目的检验： 长度：允许偏差±1mm。 轴线不平直度：允许偏差 L/1000，且不大于 5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的 0.5%。 g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
5.2.3 封板、锥头、套筒的生产
5.2.3.1 封板的生产
5.2.3.1.1 封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→机械加工。
5.2.3.2.2 封板下料采用锯床下料。
5.2.3.3.3 按封板标准图在车床上加工。
5.2.3.2 锥头的生产
5.2.3.2.1 锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理 →机械加工。
5.2.3.2.2 圆钢下料采用锯床下料
5.2.3.2.3 锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在 1200℃～ 1150℃下保温,终锻温度不低于 850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.2.3.2.4 按锥头标准图在车床上加工。
5.2.3．3 套筒的生产
5.2.3.3.1 套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火 处理→机械加工→防腐首处理(除锈)
5.2.3.3.2 圆钢下料采用锯床下料。
5.2.3.3.3 来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在 1200℃～1150℃时保 温,使温度度均匀,终段温度不低于 850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.2.3.3.4 按套筒标准图要求车加工。
5.2.3.3.5 根据设计要求进行除锈处理。
5.2.3.4 封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有： a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用 10%数量抽查。 b.套筒按 5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。
5.2.4 支座的生产
5.2.4.1 支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座 底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处 理(除锈)→防腐处理(涂装)。
5.2.4.2 支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
5.2.4.3 支座底板采用摇臂钻床加工。
5.2.4.4 肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用 CO2 气体保护焊或手工电 弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条 E4303。肋板与螺栓球的焊，接采用手工电弧焊，选用 E5016 电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5.2.4.5 按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
5.2.5 支托
5.2.5.1 支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
5.2.5.2 支托管下料采用管子切割机下料。
5.2.5.3 支托管与支托板的连接采用 E4303 手工电弧焊接。
5.2.5.4 根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理5.2.6 支座的生产 支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢 板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装， 其检验的主 要内容有： a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到 3 级以上焊缝质量，焊缝高度应 满足设计及规定要求。b.与球的焊接：采用 E50 系列焊条， 焊接质量应达到了 3 级以上高度必 须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于 3mm。 d.螺栓球弦杆孔 （或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大 于±20＇ 。 e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。
六、生产制作的质量保证措施
针对本工程的重要性， 集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施从 根本上确保工程质量。
6.1 以现行 ISO9002 质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检 验人员制订质量责任制， 对违反作业程序、 工艺文件的每发现一次扣发责任 人当月奖金的 30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。
6.2 严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首 检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
6.3 每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
6.4 严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等 应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
6.5 对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观 质量符合规定要求。
6.6 对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
6.7 对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外, 其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
6.8 厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊
精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。
6.9 工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
6.10 检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。
6.11 严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试 验。
6.12 对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完 好、堆放合理、标识明确。
七、工厂制作进度保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所 以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应 密切配合，各司其责，具体应做到:
7.1 由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证 各部门工作协调一致。
7.2 技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进 行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
7.3 生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
7.4 生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。以及时调 整生产能力和进度计划。
7.5 各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化， 以减少不必要的停机和变换生产产品。
7.6 质管部保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应。
八、包装、运输、装卸、堆放
8.1 包装：出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中： 螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网架杆件采用钢管架捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装； 檩条加工后采用钢带捆轧包装； 屋面板自动生产线自动采用塑料薄膜 包装。 在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、 数量清单，以便核对和现场验收。
8.2 运输：根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安 全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
8.3 装卸：原则上柱、大型构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。卸货时，均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。
8.4 堆放：产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，高强螺栓连 接副在现场必须室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。
8.5现场安装总体部署
我公司通过对本项目安装工程量的计算与分析,并结合我公司现 有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，初 步决定本项目钢结构部分（包括钢构及板材）的现场安装时间为 22天；网架部分（包括网架结构及玻璃顶）的现场安装时间为 60 天；两个部分可同时进行以保证工期。网架部分则采用满堂脚手架。待业 主通知进场，安装队伍即可进行现场安装。 三、现场安装准备工作 项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备。
工作的具体内容如下：对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相 应的施工计划，交底的主要内容有： ①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工现场平面布置； ④质量、安全及组织纪律。
九、施工方案。
根据本项目网架的实际情况，我公司决定搭设固定工作平台，固 定工作平台的占地与网架的投影位置相同，工作平台的搭设标高为网架下弦标高下浮 20-40cm，承重能力为 200kg/m2。工作平台边缘四周 应布置有安全网。另，不钢锈装饰网架采用整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作平台， 网架拼装完成后， 用汽吊或者其他吊装工具， 一次性吊装竖起就位。
9.1 网架安装过程及方法: 安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶 或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。 a.下弦杆与球的组装： 根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连 接并一次拧紧到位。 b.腹杆与上弦球的组装： 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥， 腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。 c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传， 上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。 按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安 装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧 程度、挠度及几何尺寸的控制。
9.2对网架安装的质量控制
9.2.1 对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏 和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求 为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于 30mm，周边相邻预埋件不大于 15mm，周边最大预埋件高差不大于 30mm；
9.2.2 对网架安装的要求; a 螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 b 杆件不允许存在超过规定的弯曲。 c 已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装， 对号准确，发现错装及时更换。 d 油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 e 网架节点中心偏移不大于 1.5mm,且单锥体网格长度不大于± 1.5mm。 f 整体网架安装后纵横向长度不大于 L/2000，且不大于 30mm， 支座中心偏移不大于 L/3000，且不大于 30mm。 g 相邻支座高差不大于 15mm，最高与最低点支座高差不大于 30mm。h 空载挠度控制在 L/800 之内。 i 质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺 等测量工作。 j 检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完 成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。
9.3 檩条安装
9.3.1 檩条的安装紧随主结构的安装进行。 根据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放布置，做到布置准确，堆放合理， 以便于起吊和安装。由于构件相对较小，一般采用人工抬、吊上工作 面即可。
9.3.2 在安装前，必须先检查节点及檩托的平整度、几何尺寸、 螺孔位置等，有超过规定的误差应预先纠正措施，确保接触面、接触点符合规定要求，檩条安装时，必须先检查支托高差，弹出中心线，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。
9.3.3 安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准，拧紧程度合 理。
9.3.4 安装后应及时检验并通知监理工程师验收，以便及时转入 围护板材的安装。
9.4 天沟安装
9.4.1 起吊天沟并按图纸要求安装在支承面上，然后进行摆放， 摆放位置必须准确。
9.4.2 对天沟进行拼接电焊，焊接质量应达到规定要求，不允许存在气孔、裂纹、未焊缝，焊缝高度应得到保证，表面光滑，确保强度和不漏水。
9.5 现场焊接工艺
9.5.1 本工程现场焊接所有焊缝,采用手工焊，焊机采用交流焊 机焊 Q235 材料，焊条采用为手工焊，选用 E43 焊条。
9.5.2 参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的 “焊工合格证” 方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要 求执行。
9.5.3 按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。
9.5.4 焊条应经过烘箱 300-350 度 1小时,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入在电热干燥箱中。
9.5.5 直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨 措施焊接部位附近的风速不得超过 5m/s，如风超过规定时，应采用 防风措施后方可焊接。
9.5.6 对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀 和熔透.每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存 放在工具袋内，不得随便乱丢。
9.5.7 提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接 缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。
9.5.8 现场焊接按操作工艺流程：
焊接安全设施的准备、检查→焊接设备、材料准备→定位焊接衬垫→坡口检查→气象条件检测→坡口表面清理→预焊热接→焊接施工记录→检查、 验收→焊接外观及超声波探伤检查→记录→焊接结束→向下一下焊接处转移
9.5.9 焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明 书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和 其它规定报告。
9.6 涂装 涂装工紧随着、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配 备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪， 涂装时的温度应不低于5℃，湿度不大于 80%。必须保证漆膜厚度（每道 25μm）并使厚度均匀， 不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。
十、安装施工质量保证措施 工程质量目标:确保达到优良等级。 为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程， 公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。
10.1 以现行 ISO9002 质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控 制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
10.2 订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交 底。
10.3 对施工组织设计进行交底,对施工中的关键质量问题进行探 讨并提出解决办法,订出作业指导书。
10.4 对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。
10.5 检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期勤指导， 多督促。
10.6 严格按规定要求进行检查、试验。
10.7 对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、 堆放合理、标识明确。
10.8 装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸 货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货。不允许在污 泥和低洼积水地堆放。
10.9 要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、 安装工人进行质量教育，共同承担安装质量。
十一、现场安全及文明施工措。
11.1 安全目标：杜绝一切伤亡事故和火灾事故。
11.2 安全措施
11.2.1.建立现场安装保险措施，现场将派 1 名安全员专职安 全管理，处理安全隐患；进场人员应带安全帽,系安全带,穿防滑鞋。
11.2.2 订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安 装施工人员进行三级安全教育。
11.2.3 高空作业，吊装都须系安全带，必要时铺设安全网。
11.2.4 吊装及零部件和构件提升时严禁在吊架下走动人员。任何 吊装在吊装前应进行试吊检验。
11.2.5 起吊前应有专人检查吊点、 吊钩、索具、电源及吊装系统， 起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放。
11.2.6 现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线，严禁大雨 天露天用电。
11.2.7 夜间开夜工应有足够的照明，上、下走道应结实和合 理。并应有扶手和安全防护.
11.2.8 严格执行现场安全操作规程作业，特殊情况应争得项目经 理、技术工程师、安全员同意。
11.2.9 当遇大风雨时，不宜操作，并及时检查已安装的梁、柱， 机电设备。必要时用缆绳固定。
11.2.10 高空作业必须系安全带，必要时应在下面铺设安全网。 当天安装的柱、梁如无稳定支撑的，应用缆绳固定。
11.2.11 柱、梁吊装在未安装支撑前，应采用缆风绳对其进行固 定，以防大风时发生意外。
11.3 防火及保卫措施
11.3.1 施工现场配备灭火器并保持有效。
11．3.2 用现场的消防水管作为急用。
11.3.3 气割及电焊区域应严格做好防火工作。
11.3.4 油漆、涂料由专人负责，施工现场及库区严禁烟火。
11.3.5 接受现场治安保卫，遵守地方法律，杜绝刑事治安 案件的发生。
11.3.6 与交叉配合施工单位建立良好的联防关系，以良好 的治安环境确保施工生产的顺利进行。
11.3.7 保证“110” “119”电话的畅通，发生案件及时报警。
4 用电要求
11.4.1 各种用电装置都必须装漏电开关，电焊机，卷扬机 等必须做好可靠的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源。
11.4.2 大容量电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配 置电源，防止过载。
11.4.3 自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸。
11.4.4 严禁带电接地。
11.4.5 严禁非电工在配电箱内乱拉、乱接电线。
11.4.6 对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘 接地接零、漏电保护器等开关的完好，必须指定专人定期测试。
11.5 现场文明施工
11.5.1 严格按要求布置现场，接受甲方单位的检查、监督。 现场机具设备的布置、材料半成品的堆放要合理整齐，施工用电的拉 设须同土建单位协调一致。
11.5.2 现场施工按甲方的统一组织、调度进行，搞好平行、立体 交叉作业的协调。
